一、黄金提炼前的预处理——为高效提取做准备
黄金通常以原生矿或砂矿形式存在，直接提炼效率极低，因此需先进行预处理。这一阶段的核心目标是提升矿石中金的品位，减少后续处理的难度。
1. 破碎与磨矿：释放金粒的关键步骤
原生金矿多为坚硬岩石，需通过颚式破碎机、圆锥破碎机等设备逐步破碎至毫米级颗粒，再经球磨机研磨成细粉（通常达200目以下）。磨矿后，金粒从脉石矿物中充分暴露，为后续浸出创造条件。
图1：黄金矿石破碎与磨矿生产线示意图（展示颚式破碎机、球磨机的组合流程）
2. 浮选分离：富集含金矿物
对于硫化物型金矿，采用浮选法可有效分离含金黄铁矿、黄铜矿等矿物。通过添加捕收剂（如丁基黄药）、起泡剂（如松醇油），使目标矿物附着气泡上浮，形成金精矿（品位可从几克/吨提升至几十克/吨）。此步骤大幅降低了后续浸出成本。
二、化学浸出法——溶解黄金的核心技术
浸出是黄金提炼的核心环节，通过化学试剂将金从固体矿石转移至溶液中。主流方法分为氰化法和非氰化法两类。
1. 氰化法：传统且高效的经典工艺
氰化法是最成熟的工业提炼方法，原理是氰化钠（NaCN）在碱性条件下与金反应生成可溶性络合物[Au(CN)₂]⁻。具体流程为：将磨细的矿石与氰化钠溶液混合，通入空气加速反应，金便溶解进入溶液。随后通过活性炭吸附或锌置换回收金。
优势：对高品位矿石（>5g/t）经济性好；局限：氰化物剧毒，需严格环保管控。
2. 非氰化法：环保导向的新选择
针对氰化法的毒性问题，硫脲法、溴化法等环保工艺逐渐普及。例如硫脲法在酸性条件下与金形成稳定络合物，浸出速度更快且毒性更低，适合低品位或含砷矿石。溴化法则利用溴的强氧化性溶解金，但成本较高，目前多用于小型提炼厂。
三、物理分离与精炼——获取高纯度黄金的最后一步
浸出后的含金溶液需通过物理或化学方法分离并提纯，最终得到纯金。
1. 活性炭吸附与解吸
活性炭凭借多孔结构可高效吸附溶液中的[Au(CN)₂]⁻。吸附饱和后，用热苛性钠-氰化钠溶液解吸金，得到高浓度金液。此方法成本低、操作简单，广泛应用于大型金矿。
2. 电解精炼：纯度可达99.99%
将含金溶液导入电解槽，以不锈钢为阴极、石墨为阳极，通电后金离子在阴极还原析出，形成致密金片。电解过程中，杂质金属（如银、铜）留在电解液中，最终产品纯度极高，是珠宝、电子行业的主要原料。
图2：黄金电解精炼车间实景（展示电解槽、阴极金片的产出过程）
3. 火法精炼：传统但可靠的补充
对于粗金（含银、铜等杂质），可通过火法精炼提纯。将粗金加热至熔点以上，加入硼砂等熔剂造渣，去除杂质后铸锭。此方法适合大规模生产，但能耗较高，多作为电解精炼的辅助手段。
四、环保与安全：可持续提炼的必由之路
黄金提炼需平衡经济效益与环境责任。氰化法虽高效，但含氰废水必须经臭氧氧化、活性炭吸附等工艺处理后达标排放；非氰化法虽环保，但需控制试剂成本。此外，尾矿库建设、重金属污染防控也是现代金矿企业的核心课题。
总结：选择适配方法，实现高效提炼
黄金提炼是一个系统工程，需根据矿石类型（原生矿/砂矿）、品位、杂质成分等因素选择工艺。氰化法仍是主流，但非氰化法正成为绿色转型的方向。无论采用何种技术，环保与安全始终是可持续发展的基石。随着科技进步，未来黄金提炼将更注重资源循环利用与低碳减排，推动行业向智能化、绿色化升级。
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